为有效应对金融危机，嘉陵集团倾力打造精益型企业，于去年第四季度启动了精益生产项目。经过半年的努力，嘉陵精益生产试点初步告捷。在生产效率方面，机加线提升44%，2条装配线效率平均提升21%，弹壳组提升4.55%；在制品数量方面，机加线下降77%，弹壳组减少36.56%，装配线线边库房产品数量减少100%；在制造周期方面，机加线缩短75%，装配线平均缩短40%，弹壳组缩短33%；精益示范线员工薪酬平均提高了25%左右。
　　去年10月28日起，嘉陵借助外脑———国内某著名管理咨询公司，以重庆工厂发动机二车间装配一组和三组、机加车间缸头二组以及制造部弹壳组为试点推进精益生产管理。经过对试点区域工序能力、员工技能、物流线路等进行全方位的调查、诊断后，嘉陵发现，示范线班组基础管理薄弱，基础数据缺乏，很多决策都是靠经验，生产效率较低、生产资金占用大，造成产品流转、制造周期长等弊病。
　　在推进精益生产过程中，通过精益生产目标确定—现场调查—方案策划—方案实施—持续改善五大过程推进，以及逐步推进的班组管理目视化、班组长点检每日工作、装配线零部件定置、设置不合格品展示台、完善设备标识、液压平板车定置、作业指导文件发布、产品盛具车定置等，大大改善了示范线的班组基础管理，生产效率提高了，产品制造周期大大缩短，同时减少了资金占用，生产现场环境也比以前干净、整洁了。具体来看，发动机装配线通过调整物流等方式，使得装一组、三组2条装配线人员减少了28人；而对机加线，则改为U型布局，产品实现一个流（OPF）生产，一人多机操作，调整后，缸头二组人员减少7人，缸头库存减少了82%。
　　与此同时，嘉陵针对以前零部件分散存放在多个库区、每天用汽车配送到发动机车间的问题，积极着手发动机装配物料物流改造，物料仓储面积由以前2050平方米减少到1350平方米，完成后外区库房将由5个大区域减少到3个大区域。
　　通过种种举措，嘉陵精益示范线生产现场环境、生产效率、员工精神面貌、薪酬等得到了大幅改善。“谁精益，谁受益”，自实施精益生产以来，精益示范线上的员工真切感受到了工作环境、生产效率、薪酬等方面不断发生的变化，不由发出了这样的感慨。
　　从4月29日起，嘉陵集团已启动二期精益生产试点，扩展范围：重庆工厂总装一车间，二车间的50、70、90、125的装配和包装线，发动机95厂房的全部机加线，85厂房的装二、装四组，海源公司二车间铝合金涂装线等，扩展周期为6个月。
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　　一个流（OPF）生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式，是精益生产中实现均衡生产的关键技术，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。

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